Masz pytanie? Skontaktuj się z nami: 22 308 03 50 | info@kompetea.pl |  Kalendarz szkoleń otwartych

szkolenie zamknięte Standaryzacja pracy i balansowanie linii produkcyjnych

Szkolenia zamknięte

Rozwiązania “szyte na miarę” są jedną z najskuteczniejszych form wsparcia rozwoju organizacji i budowaniu jej przewagi konkurencyjnej. Szkoląc z Kompetea otrzymujesz profesjonalne wsparcie na każdym etapie procesu, od momentu badania potrzeb aż po wdrożenie, przy udziale doświadczonych trenerów-praktyków oraz opiekunów projektu.

Pracujemy zgodnie z normą ISO 9001:2015, dlatego masz 100% pewność co do jakości naszych szkoleń wewnętrznych!

Korzyści ze szkolenia zamkniętego:

 OSADZENIE SZKOLENIA W REALIACH ORGANIZACJI – podczas szkolenia trener pracuje z grupą na wewnętrznych procesach firmowych, dokumentach, konkretnych sytuacjach problemowych

INDYWIDUALNE PODEJŚCIE – realizację szkolenia zamkniętego poprzedza diagnoza potrzeb szkoleniowych Klienta, w ramach bezpośrednich spotkań lub rozmów telefonicznych z przełożonymi/uczestnikami; szkolimy na terenie całej Polski, w siedzibie Klienta lub zewnętrznych ośrodkach szkoleniowych

 RAPORT POSZKOLENIOWY – w ramach działań poszkoleniowych przekazujemy Klientowi raport zawierający zestawienie ocen z ankiet ewaluacyjnych, podsumowanie przebiegu warsztatu, mocnych i słabych stron Uczestników oraz rekomendację dalszych działań

E-KONSULTACJE – po zakończonym projekcie dajemy możliwość zdalnych konsultacji z trenerem

INFORMACJE O SZKOLENIU

Przedmiotem szkolenia jest zapoznanie uczestników z możliwościami stosowania metodologii balansowania pomiarem chronometrycznym, mając za cel wzrost wydajności i stabilności procesu oraz zespołowe wypracowanie usprawnień. Szkolenie przygotowuje kandydatów do pełnienia funkcji Lidera zmian, mającego za zadanie nadzór nad zdefiniowaniem obszarów stosowania podejścia balansowania. Uczestnik szkolenia będzie partnerem mogącym podjąć skuteczną współpracę z pracownikami organizacji posiadającymi wiedzę w tym temacie. Szkolenie przygotowuje do rozpoczęcia procesu implementacji podejścia balansowania w organizacji, stworzenia planu i layout’u z obszaru objętego działaniami, utworzenia zespołu inicjującego zmiany oraz formułowania planów optymalizacji procesów. Szkolenie służy tez wypracowaniu własnego zdania na temat zasadności zastosowania podejścia oraz da możliwość dokonania własnej oceny funkcjonujących procesów w organizacji.

Adresaci szkolenia:
  • personel wszystkich szczebli zarządzania produkcją,
  • osoby odpowiedzialne za przygotowanie i uruchomienie produkcji,
  • technolodzy, kierownicy produkcji, pracownicy średniego szczebla nadzoru,
  • personel działu utrzymania ruchu,
  • personel z działów jakości,
  • operatorzy maszyn i urządzeń.
Cel szkolenia:
  • przekazanie wiedzy i metod na temat zwiększania efektywności produkcji (minimalizacja strat w procesie produkcyjnym),
  • praktyczne opanowanie metodyki postępowania z problemem,
  • nabycie przez uczestników wiedzy na temat zarządzania procesem produkcyjnym,
  • zapoznanie uczestników szkolenia z metodami kolejkowania i balansowania linii montażowych metodą pomiaru chronometrycznego,
Korzyści ze szkolenia:
  • Poznanie koncepcji balansowania na poziomie pozwalającym określić potrzeby dla stosowania koncepcji w zakładzie – zakresu implementacji metody,
  • Poznanie metod analizy danych i problemów,
  • Umiejętność powiązania programu balansowania ze strategią przedsiębiorstwa/wydziału/działu,
  • wspieranie i nadzór nad pracą zespołów projektowych (wdrożeniowych),

przełamanie obaw i lęków osób zaangażowanych we wdrożenie balansowania

Metody pracy:
  • inspirująca dyskusja na przykładach
  • prezentacja multimedialna
  • warsztaty i ćwiczenia praktyczne
  • studium przypadku firmy klienta – wyjście na halę i praktyczne pomierzenie procesu
Wyjściowy program szkolenia:

* w drodze konsultacji z Trenerem program szkolenia zostanie dopasowany do Państwa potrzeb

  1. Powitanie, przedstawienie celu szkolenia, zdefiniowanie oczekiwań, ćwiczenie kreatywne
  2. Wprowadzenie do LEAN oraz koncepcji Ciągłego Doskonalenia (Continuous Improvement)
    • Omówienie MUDA- wg doświadczeń uczestników, prezentacja kanonu marnotrawstwa, dyskusja
    • Czynności dodające wartość (VA) oraz czynności pozbawione wartości dodanej (NVA)
  3. Omówienie metody pracy standaryzowanej cz. 1 (CASE STUDY)
  4. Omówienie metody pracy standaryzowanej cz.2
    • Praca na modelu symulacyjnym– runda 1 |warsztat praktyczny|
    • Praca Standaryzowana a inne narzędzia Lean Manufacturing
    • Cele i korzyści wdrożenia standaryzacji pracy
    • Warunki przeprowadzenia standaryzacji pracy
    • Elementy pracy standaryzowanej
  1. Klasyczna definicja standardu a standard w rozumieniu Lean
    • Etapy wdrożenia pracy standaryzowanej
    • Obliczanie TAKT TIME– praktyka
    • Praca na modelu symulacyjnym– runda 2 |warsztat praktyczny|
    • Dokumenty wspierające wdrożenie pracy standaryzowanej
  2. Balansowanie pracy– teoria oraz ćwiczenie zespołowe
    • Przykłady wdrożeń SWS (ang. Standard Work Sheet)
    • Praca na modelu symulacyjnym- runda 3-4 |warsztat praktyczny|
    • Opracowanie Kart Pracy Standaryzowanej 
    • Prezentacja Kart Pracy Standaryzowanej przez zespoły
    • Praca Standaryzowana a inne narzędzia Lean– w perspektywie wyników symulacji
    • Praca na modelu symulacyjnym przy użyciu wypracowanych standardów– runda 5 |warsztat praktyczny|
  3. Ludzka strona – Lean
    • Ludzie w LEAN– jak motywować
    • Umysł i mózg człowieka
    • Motywowanie- piramida
    • Wywieranie wpływu
    • Zmiana nawyków
    • Negocjacje, poziomy komunikacji
    • Zespół w LEAN i Przywództwo
  4. Podsumowanie szkolenia:
    • Sesja GOLD Coaching uczestników vs. oczekiwania
    • Podsumowanie trenera